螺纹加工

在制造业中，螺纹加工是创建螺纹的过程。 每年生产的螺纹比任何其他机械元件都多。 生成螺纹的方法有很多种，包括减法（螺纹切削、磨削等多种，详见下文）； 变形或变形方法（轧制和成型；模塑和铸造）； 增材方法（例如 3D 打印）； 或其组合。

有多种生成螺纹的方法。 任何一种应用的方法都是根据约束条件来选择的——时间、金钱、需要（或不需要）的精度、什么设备已经可用、根据螺纹零件的最终单价（这取决于 计划了多少零件）等。

一般来说，某些线程生成过程往往属于从工具房制造的零件到批量生产的零件的某些部分，尽管可能存在相当大的重叠。 例如，螺纹磨削之后的螺纹研磨只会落在工具车间的极端端，而螺纹滚压是一个广泛而多样化的实践领域，用于从微型车床丝杠（有点贵但非常精确）到最便宜的平台的所有领域 螺丝（非常实惠且精度备用）。

金属紧固件的螺纹通常在滚丝机上加工。 它们也可以用车床、丝锥或模具切割。 轧制螺纹比切削螺纹更坚固，抗拉强度提高 10% 到 20%，抗疲劳性和耐磨性可能更高。

螺纹铣削具有比攻丝更好的螺纹质量，因为它提供更好的排屑效果。 攻丝使用与螺纹尺寸相同的工具，迫使切屑通过螺纹排出。

与螺纹成形和滚压相比，螺纹切削用于以下情况：需要全螺纹深度、数量较少、毛坯不是很精确、需要螺纹直至肩部、锥形螺纹螺纹，或 当材料变脆时。

一种常用的螺纹加工方法是使用丝锥和板牙进行切削。 与钻头不同，手动丝锥不会自动去除它们产生的切屑。 手动丝锥不能在单次旋转中切削螺纹，因为它会产生长切屑，这些切屑会迅速卡住丝锥（一种称为拥挤的效应），可能会折断丝锥。 因此，在手动螺纹切削中，扳手的正常使用方法是将螺纹切削 1/2 至 2/3 圈（旋转 180 至 240 度），然后将丝锥反转约 1/6 圈（60 度）直到 切屑被刀具的后刃折断。 可能需要定期从孔中取出丝锥以清除切屑，尤其是在螺纹盲孔时。

对于连续攻丝操作（即强力攻丝），专门的螺旋点或枪丝锥用于弹出切屑并防止拥挤。

单点螺纹加工，也通俗地称为单点加工（或在上下文隐含时简称为螺纹切削），是一种使用单点刀具在圆柱或圆锥上加工螺纹的操作。 刀具直线移动，而工件的精确旋转决定了螺纹的导程。 可以完成该过程以创建外螺纹或内螺纹（外螺纹或内螺纹）。 在外螺纹切削中，工件可以固定在卡盘中或安装在两个中心之间。 使用内螺纹切削时，工件固定在卡盘中。 刀具线性移动穿过工件，每次通过都将切屑从工件上取下。 通常 5 到 7 次轻切削可形成正确的螺纹深度。

包括导螺杆、滑架和变速齿轮在内的各种机器元件的协调是技术进步，使螺纹切削车床得以发明，这就是我们今天所知道的单点螺纹加工的起源。

如今，发动机车床和 CNC 车床是单点螺纹加工的常用机床。 在 CNC 机器上，由于机器能够不断跟踪刀具位置和主轴位置之间的关系（称为主轴同步），因此该过程快速简便（相对于手动控制）。 CNC 软件包括固定循环，即预编程的子程序，避免了单点螺纹循环的手动编程。 输入参数（例如，螺纹尺寸、刀具偏置、螺纹长度），剩下的由机器完成。

所有螺纹加工都可以使用单点工具完成，但由于其他方法（例如攻丝、模具螺纹加工、螺纹滚压和成型）速度快，单位成本低。