钣金成型分析

对于钣金成型过程中的钣金成形分析，成功的技术需要非接触式光学 3D 变形测量系统。例如，该系统分析、计算和记录钣金零件的变形。它提供了组件表面的 3D 坐标以及表面上主要和次要应变的分布以及材料厚度的减少。在成形极限图中，将测量的变形与材料特性进行比较。该系统通过以下方式支持钣金成型的优化过程：

• 快速检测关键变形区域
• 解决复杂的成型问题
• 数值模拟的验证
• 有限元模型的验证
• 创建成形极限曲线，FLC
• 通过成形极限图将测量的变形与材料特性进行比较。

带有成形分析系统的光学成形分析使用高扫描密度提供了对小型和大型部件的精确和快速测量。成型分析系统独立于材料运行。它可以分析由扁平坯料、管材或其他通过内部高压成型工艺（IHPF、液压成型）制造的部件制成的部件。

成形分析系统比较平面和变形状态下测量点的 3D 位置。

在变形之前，将规则的点图案应用于测量对象的表面。对于在成型过程中经受高摩擦的物体的测量，测量点被应用，例如，在电解方法的帮助下。在测量对象的形成过程之后，一台摄像机（在线或单机操作）将测量点记录在几个具有不同视图的不同图像中。

成形分析系统使用两种点类型。

在成型分析系统中，测量点的 3D 计算是使用摄影测量方法完成的。对于单个图像或视图的自动空间定向，编码点位于靠近或位于测量对象上的位置。

摄影测量学的基本思想是从不同方向观察点（编码和未编码），并从获得的图像或点射线中计算这些点的 3D 坐标。图像中可见的点彼此之间具有固定的关系。因此，通过从其他角度拍摄的图像，可以使用该点关系计算相机位置。在获取图像集期间，目标是记录来自多个不同方向的点，这些点显示彼此之间可能的xxx角度（A、B、C）。

Forming 分析系统软件的任务是在图像集的所有图像及其 3D 方向中精确找到椭圆（点表面的透视图）。成型分析系统软件解释图像并生成 3D 测量数据。

成型分析系统软件还能够分析一个项目中的多个静态变形状态（阶段），其中每个变形阶段都可以随时设置为应变参考。例如，该程序可用于管的变形分析。
为了获得应变的全视野视图，软件更改为所谓的网格模式（#3 和#4）。这意味着基于测量点的中心点创建一个网格表面。每个网格线交点代表一个 3D 测量点。应变的全场颜色表示来自这些网格线交点的 3D 位置。(#5 & #6)