玻璃生产

玻璃生产涉及两种主要方法——生产平板玻璃的浮法玻璃工艺和生产瓶子和其他容器的玻璃吹制工艺。 在玻璃的历史上，它已经以多种方式完成。

从广义上讲，现代玻璃容器工厂由三部分组成：配料室、热端和冷端。 配料室处理原材料； 热端处理适当的制造——前道、成型机和退火炉； 冷端处理产品检验和包装设备。

批量加工是玻璃制造过程的初始步骤之一。 批处理车间只是将原材料存放在大型筒仓中（由卡车或轨道车进料），并可存放 1-5 天的材料。 一些批处理系统包括材料加工，例如原材料筛选/筛分、干燥或预热（即碎玻璃）。 无论是自动还是手动，配料房都会测量、组装、混合玻璃原料配方（批次），并通过一系列的溜槽、传送带和秤将其输送到熔炉。 批次在狗屋或加料机处进入熔炉。 不同的玻璃类型、颜色、所需质量、原材料纯度/可用性以及熔炉设计都会影响批次配方。

玻璃厂的热端是将熔融玻璃制成玻璃制品的地方。 批料进入熔炉，然后进入成型过程、内部处理和退火。

下表列出了常用的粘度固定点，适用于大规模玻璃生产和实验室实验玻璃熔炼：

批处理系统以缓慢、受控的速度将批料送入熔炉。 这些熔炉以天然气或燃油为燃料，运行温度高达 1,575 °C (2,867 °F)。 温度仅受熔炉上层结构材料的质量和玻璃成分的限制。 容器玻璃制造中使用的熔炉类型包括端口（端火）、侧口和全氧燃烧。 通常，熔炉尺寸按每天公吨 (MTPD) 生产能力分类。

目前有两种主要的玻璃容器制造方法：仅用于窄颈容器的吹吹法，以及用于广口瓶和锥形窄颈容器的压吹法。

在这两种方法中，在其塑性温度（1,050–1,200°C [1,920–2,190°F]）下的熔融玻璃流被剪切刀片切割成实心玻璃圆柱体，称为料滴。 料滴具有预定的重量，刚好足以制造一个瓶子。 这两个过程都始于料滴在重力作用下下落，然后通过槽和滑槽进入坯模，其中两半被夹紧关闭，然后由上方的挡板密封。

在吹和吹过程中，玻璃首先通过挡板中的阀门吹制，迫使其向下进入三件式环形模具，该模具固定在坯料下方的颈环臂中，以形成饰面。 术语完成描述了容器开口端的细节（例如盖子密封表面、螺纹、防篡改盖子的固定肋等）。 然后将压缩空气吹过玻璃，形成中空且部分成型的容器。 然后在第二阶段再次吹入压缩空气以形成最终形状。

容器的制造分为两个主要阶段。 xxx阶段塑造开口周围的所有细节（完成），但容器的主体最初制作得比其最终尺寸小得多。 这些部分制造的容器称为型坯，很快，它们就会被吹塑成最终形状。

这些环由一个短柱塞从下方密封。 沉降结束后，柱塞略微缩回，让形成的皮肤变软。 然后反吹空气通过柱塞上升，形成型坯。 挡板升起，坯料打开。 型坯通过颈环臂以弧形倒向模具侧，颈环臂通过精加工固定型坯。

当颈环臂到达其弧形末端时，两个半模围绕型坯闭合。 颈环臂略微打开以释放其对饰面的抓握，然后恢复到空白侧。 最后一次吹气，通过吹头施加，将玻璃吹出，膨胀到模具中，形成最终的容器形状。

在压吹工艺中，型坯由长金属柱塞形成，柱塞上升并将玻璃压出，以填充环模和坯模。 然后这个过程像以前一样继续，将型坯转移到最终形状的模具中，然后将玻璃吹入模具中。

然后通过取出机构将容器从模具中取出，并固定在固定板上，空气冷却有助于冷却仍然柔软的玻璃。